Alvo de frequentes debates em meio à crescente conscientização transnacional sobre a necessidade de descarbonizar atividades do cotidiano — praticadas por pessoas e instituições — para combater o aquecimento global, a eficiência energética tem sido elencada pela ONU como uma das principais estratégias capazes de reduzir a emissão de gases de efeito estufa e, concomitantemente, evitar o comprometimento de recursos naturais não renováveis.

Dados expostos por levantamentos como o Balanço Energético Nacional (BEN), apontam que, nesse cenário, a Indústria Siderúrgica assume grande destaque, tendo em vista que cada tonelada de aço produzido consome 61 mil gigawatts-hora (GWh) no Brasil, o que representa 11% da eletricidade produzida no país, e gera 2,2 toneladas de CO2 — principal gás envolvido no efeito estufa, conforme aponta a apuração do jornal Valor Econômico feita este ano.

Cientes sobre as consequências de suas dinâmicas de produção, empresas que integram o setor siderúrgico têm buscado alternativas capazes de contribuir para a redução de seu impacto sobre o ecossistema e encontraram aliados de alto potencial nos sistemas de recuperação de calor, uma tecnologia inovadora que não apenas economiza energia, mas também contribui para uma demanda mundial mais eficiente e sustentável.

A produção de aço, um dos pilares da Indústria Siderúrgica, é um processo intensivo em energia que envolve fornos em temperaturas que chegam a 1.600° C e, desse modo, gera quantidades significativas de calor residual. Tradicionalmente, esse calor era simplesmente liberado na atmosfera pelas indústrias, representando uma perda substancial de energia e contribuindo para o aumento das emissões de carbono. 

Nesse cenário, os sistemas de recuperação de calor são projetados para capturar o calor excedente gerado durante a produção de aço e convertê-lo em energia utilizável. O processo envolve a utilização de trocadores de calor de alta eficiência que transferem o calor residual para fluidos, como água ou óleo térmico. Esses fluidos, então, são utilizados para gerar vapor, aquecimento de ambientes industriais, ou até mesmo alimentar turbinas para gerar eletricidade.

No Brasil, siderúrgicas como a ArcelorMittal e a Ternium têm liderado uma tendência de adoção de sistemas de recuperação de calor, fazendo com que surjam cada vez mais soluções tecnológicas com essa finalidade no mercado, tais como as que integram os portfólios das empresas Primetals e Kuttner, tradicionais participantes da ABM Week.  

O Presidente da Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração (ABM), Horacidio Leal Barbosa Filho, pontua que os sistemas avançados de recuperação de calor, tem conseguido resultados ágeis e inovadores ao se associar a tecnologias digitais e permitirem que as empresas otimizem seus processos, reduzindo não só as emissões de carbono, mas também os custos de produção. “A luz no fim do túnel, no caso do papel da indústria dentro da dinâmica de aquecimento global, é apontada tanto pelo uso de ferramentas suportadas pelos conceitos da Indústria 4.0 como por rotas tecnológicas, que facilitam a racionalização e o consumo sustentável de energia e matérias-primas”, explica Leal.

Conforme destaca o presidente da associação, a busca pela eficiência energética tem a capacidade de tornar as próprias operações industriais mais autossuficientes em termos de energia, o que pode levar a uma economia de recursos financeiros, à maior independência em relação à rede elétrica e ao aumento da resiliência do setor em situações de escassez de energia. Além de reduzir os custos operacionais, os sistemas de recuperação de calor tornam a produção de aço mais sustentável e evitam consequências negativas sobre as dinâmicas da Indústria Siderúrgica. O tema é debatido periodicamente por lideranças do setor dentro da Comissão Técnica de Energia e Utilidades da ABM e pauta sessões do evento nacional Seminário de Energia, Utilidades e Gases Industriais, espaço de troca entre executivos, profissionais, pesquisadores e estudantes que integra anualmente a ABM Week.